Efficacité d’une ligne de production et importance de l’accumulation dans les positionneurs de contenants
L’efficacité d’une ligne de production dépend de plusieurs facteurs: depuis le positionnement correct des contenants, de leur déplacement ou transport vers la remplisseuse, jusqu’au remplissage et conditionnement final.
Chacun des processus qui composent une ligne de production a ses particularités. Nous parlerons aujourd’hui de «l’accumulation ou buffer» du positionneur jusqu’à la remplissseuse et de son importance sur l’efficacité d’une ligne de production de contenants.
Tous nos modèles de positionneurs de contenants vides, aussi bien ceux à changement manuels ou les modèles AAF à changement de format automatique, sont équipés d’un convoyeur de sortie des contenants qui alimente normalement une remplisseuse.
Il convient de souligner dès le départ que le positionneur est une machine différente des autres machines qui composent la ligne de conditionnement telles que les remplisseuses et boucheuses, qui elles, sont des machines qui fonctionnent en continu et où tous les contenants entrent et sortent dans la même position et à la même vitesse.
Le positionneur est un système aléatoire qui ne fournit pas une vitesse et une production régulière à tout moment.
De cette différence en découle que la fréquence et la vitesse auxquelles les contenants sortent du positionneur vers la remplisseuse ne sont pas les mêmes que lorsqu’ils sortent de la remplisseuse vers la boucheuse.
De plus, c’est un facteur qui a un impact direct sur l’efficacité de la production et qui se doit d’être préalablement évalué afin d’optimiser le fonctionnement des appareils, le rendement de la production et de minimiser les risques liés aux arrêts de production.
Par exemple, dans une ligne de conditionnement ayant une vitesse de 60 bouteilles par minute (bpm), la première minute fournira 65 bpm et la deuxième 55 bpm.
Chez Traktech nous effectuons toujours un calcul de production du positionneur d’environ 10 à 15% au-dessus de la vitesse nominale de la ligne.
Le convoyeur de nos machines de positionnement standard de contenants dépasse de la cabine d’environ 1,3 à 1,5 mètres. De manière plus précise, la longueur du convoyeur de sortie standard est la suivante:
| Modèle du redresseur | Longueur normale du ROTRAK | Longueur du ROTRAK + OL |
| ROTRAK 1100 | 2500 | 3000 |
| ROTRAK 1300 | 2500 | 3000 |
| ROTRAK 1500 | 2500 | 3000 |
| ROTRAK 1800 | 3000 | 3000 |
| ROTRAK 2000 | 3000 | 3500 |
| ROTRAK 2300 | 3500 | 3500 |
| ROTRAK 2600 | 3500 | 4000 |
| ROTRAK 3000 | 4000 | 4500 |
Cela NE veut PAS dire que ces mesures sont toujours les mêmes, car en fonction du schéma de configuration du client, nous sommes souvent amenés à réduire ou à allonger cette configuration en fonction de la mise en place que souhaite le client. Lors du processus de l’offre, on assiste toujours plusieurs modifications de la configuration.
Comment régulons-nous cette dispersion avec la vitesse
Même si les redresseurs et les machines de remplissage ont des comportements différents, la dispersion de la vitesse dans la ligne de production peut être régulée ou équilibrée par un «buffer/accumulation» entre les deux machines.
L’accumulation ou buffer des contenants vise à équilibrer la vitesse du positionneur et la production de la remplisseuse.
Cette accumulation ou buffer NE s’effectue PAS sur le convoyeur qui sort de notre machine car notre convoyeur N’a PAS une vitesse linéaire d’accumulation mais il a une vitesse de « passage », c’est-à-dire qui dépend du diamètre et du nombre de divisions que possède le modèle donné de ROTRAK à tout moment.
Par conséquent, l’accumulation doit TOUJOURS avoir lieu dans le convoyeur suivant. Plus il y aura d’accumulation, plus le positionneur travaillera de manière régulière et plus grande sera l’efficacité de la ligne.
Si cette accumulation tend vers 0, l’efficacité de la ligne chute car le système entre dans un point d’hystérésis marche/arrêt car malgré le grand nombre de divisions dont dispose le positionneur, la production ne sera jamais atteinte et il faudra démarrer et arrêter la remplisseuse et par conséquent toute la ligne.
Comment mesurer ce buffer?
Il est clair qu’une production de 40 bpm avec des bouteilles de 20mm, dont il serait possible de gérer l’accumulation avec 400m de buffer, ne représente pas la même chose qu’une production de 40 bpm avec des contenants d’une largeur de 200mm pour laquelle nous aurons besoin de 2 mètres d’accumulation.
Des contenants aux formats différents nécessitent une accumulation différente, d’où l’importance d’étudier chaque cas.
Etant donné que chaque bouteille est différente, au sein de la même machine nous avons une variété de bouteilles et nous pouvons passer de 40bpm à 200bpm, ce qui nous amène à étudier chaque cas en particulier. La règle générale consiste à avoir toujours une distance MINIMALE de 1 à 2 mètres entre le transfert de notre convoyeur et la PC d’accumulation minimale de la vis sans fin de la remplisseuse :
Notre redresseur marche à vitesse maximale jusqu’à couvrir la PC2, c’est-à-dire lorsque nous arrivons à vitesse lente. Notre objectif consiste en ce que la PC (Photocellule) d’accumulation minimale de la remplisseuse soit toujours couverte et d’avoir le buffer/accumulation entre la PC2 et la PC de la Remplisseuse/Filler pour s’assurer de ne jamais découvrir la PC de la remplisseuse.
Si cette distance est égale à «0» nous ne pourrons pas toujours garder la PC couverte et la remplisseuse s’arrêtera trop souvent et par conséquent l’efficacité de la ligne s’en verra fortement réduite. D’où l’importance de concevoir une correcte accumulation ou buffer à la sortie de nos positionneurs.
Chez Traktech nous sommes spécialistes dans le domaine des positionneurs rotatifs pour bouteilles en plastique avec un système aléatoire ou «random». Afin de proposer à nos clients les meilleures options, nous nous engageons à étudier et à travailler ensemble sur les solutions les plus rentables et efficaces.
N’hésitez pas à nous faire part de vos préoccupations concernant le positionnement des contenants. Nous serons ravis de collaborer pour trouver les solutions les plus innovantes et adaptées à vos besoins. Nous vous invitons aussi à nous suivre sur Linkedin
