Redresseur DELTRAK

imagen icono posicionador Traktech

 

Description

Nous présentons à Hispack 2022 notre nouveau positionneur robotisé DELTRAK. En nous appuyant sur l’expérience de plus de 25 ans de notre propre fournisseur de systèmes de vision et de robots Delta pour lignes de picking robotisées et en y ajoutant notre expérience dans la manipulation de contenants plastiques, nous avons créé cette nouvelle solution de positionnement de bouteilles PET et PP avec ou sans sérigraphie ou des étiquettes pour des marchés tels que la cosmétique ou la pharmacie.

 

En quoi consiste-t-il ?

Le redresseur DELTRAK se compose de 4 étapes/phases clairement identifiées :

Alimentation des entrepôts et conteneurs

Alimentation des entrepôts et conteneurs

Pré-positionnement des conteneurs

Pré-positionnement des conteneurs

Vision et ramassage du contenant, "Pick"

Vision et ramassage du contenant, "Pick"

Livraison du conteneur au convoyeur de sortie, "Place"

Livraison du conteneur au convoyeur de sortie, "Place"

Les contenants sont stockés en vrac et sont dosés sur le convoyeur de pré-positionnement. Celui-ci les livre longitudinalement au convoyeur PICK.

Selon la production requise (bph) de la ligne, nous pouvons avoir 1, 2 ou 3 robots. Chaque robot a son système de vision indépendant. Le robot saisit le récipient au moyen d’une pince à vide et le livre au convoyeur PLACE ou au convoyeur de sortie, qui est équipé d’une aspiration pour garantir que les récipients sont toujours contrôlés. S’il s’agit d’un conteneur asymétrique qui nécessite une orientation, nous ajoutons notre orienteur OL-180 pour les lames ou les courroies, en fonction de la vitesse, c’est-à-dire la même solution que nous avons pour les redresseurs ROTRAK.

 

Pourquoi un systeme pre-position ?

Le système consiste en une première phase de stockage et de pré-positionnement des conteneurs pour minimiser les déplacements (optimiser l’utilisation du robot).

Dans cette phase, nous distribuons les conteneurs longitudinalement le long d’un convoyeur équipé de plusieurs voies qui s’adaptent automatiquement à la largeur du conteneur. Plus la livraison des conteneurs au prochain convoyeur (PICK) est dense, plus le robot donne de cycles par minute. Selon la taille et la forme du conteneur, nous pouvons livrer plus de conteneurs par minute : c’est là que notre expérience dans la manutention de conteneurs entre en jeu.

Pourquoi nous n'utilisons pas une vision unique?

Un des problèmes récurrents des autres robots redresseurs lorsqu’ils ont plus d’un robot survient lorsque l’image initiale est altérée par le mouvement relatif de certains contenants les uns par rapport aux autres. L’efficacité des systèmes à une seule vision est faible, lorsque le deuxième ou le troisième robot saisit les contenants dans une position différente de l’image initiale prise. Nous avons un système de vision pour chaque robot. Le logiciel de vision propre à ATP représente des économies de coûts par rapport aux autres systèmes existants sur le marché. Les économies réalisées en ne recirculant pas les conteneurs dépassent de loin les coûts d’une vision robotisée.

 

Pas de recirculation des emballages

Parce que nous sommes bien conscients que les contenants déjà étiquetés ou sérigraphiés sont plus délicats, nous avons fait le choix de ne pas avoir de recirculation des contenants. Tous les conteneurs qui entrent dans la zone « Pick » sont correctement positionnés dans la zone « Place », minimisant le nombre de conteneurs rejetés aux niveaux standards. Nous avons investi dans le logiciel et la préparation des emballages pour tirer le meilleur parti de chacun des robots qui composent le système, en épargnant les convoyeurs de retour des emballages qui ne sont pas récupérés par les robots.

Placer directement sur le convoyeur de sortie

En pré-positionnant et en minimisant les mouvements du robot, nous obtenons des mouvements très répétitifs qui nous permettent de placer le conteneur directement sur le convoyeur de sortie, c’est-à-dire que notre système n’a aucun type de transfert entre le robot et la sortie dans aucun des modalités qui existent sur le marché. Non seulement nous obtenons des économies significatives sur les coûts directs de l’équipement (Capex plus court – ROI) mais nous avons également une machine plus simple en termes de maintenance, et nous minimisons les réparations avec les économies conséquentes en Opex.

 

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